02. 밸리데이션 분류 & Life Cycle

밸리데이션 분류 & Life Cycle

 

 

밸리데이션 분류 & Life Cycle:
밸리데이션은 언제, 무엇을
대상으로 수행하는가?

 

 

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🔹 서론: 밸리데이션은 단일 이벤트가 아니라 흐름이다

• 밸리데이션에 대한 일반적 오해
  • 많은 실무자들이 밸리데이션을 
    "3배치 수행"이나 "PQ 시험" 정도로만 단편적으로 이해하고 있습니다.
  • 하지만 밸리데이션은 제품의 전 생애주기(Life Cycle)에 걸쳐 
    계획 → 실행 → 유지 → 재검토가 반복되는 지속적 품질 확보 활동입니다.
• 본 포스팅의 목적
  • 본 포스팅에서는 다음 내용을 다룹니다:
    • 밸리데이션의 수행 시기
    • 밸리데이션의 대상
    • 생애주기(Life Cycle)의 흐름
  • 규제기관 가이드라인
    (FDA, EU-GMP Annex 15, PIC/S PE 009-17, MFDS 등)을
    바탕으로 구체적으로 설명합니다.

 

 

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1️⃣ 밸리데이션의 시기별 분류

 

밸리데이션은 수행 시점에 따라 다음과 같이 분류됩니다.

분류	정의	특징 및 적용 예
Prospective Validation (예측적)	공정 수행 전에 계획·수행	신공정 또는 신규 설비 도입 시 적용. 사전 밸리데이션이 기본 원칙
Concurrent Validation (동시적)	생산과 병행하여 수행	시판 지연이 사회적 위험을 초래하거나, 생산 규모가 작아 반복이 불가능한 경우등 제한적 예외 상황에서만 허용. MFDS 및 PIC/S에 따르면 사전 Risk 평가 및 승인이 필요
Retrospective Validation (회고적)	과거 생산기록 기반	GMP 도입 이전 생산 제품 등 과거 기록이 충분히 신뢰할 수 있는 경우에만 적용 가능. 신규 허가 목적으로는 사용할 수 없으며, GMP 적합성 평가에서 부적절 판정을 받을 가능성이 높음
Revalidation / Requalification (재밸리데이션 / 재적격성평가)	변경 발생 또는 주기적 재평가 시 수행	설비 이전, 주요 공정 변경, 품질 이탈 등 발생 시 ICH Q9 기반 Risk 평가에 따라 범위 결정. 주기적 재확인은 일반적으로 3~5년 주기로 SOP에 정의

 

🔍 참고: Revalidation은 공정 전체(예: 공정 밸리데이션),
Requalification은 설비나 유틸리티에 주로 사용되는 표현입니다.

 

 

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2️⃣ 밸리데이션의 대상별 분류

 

밸리데이션은 다음과 같은 항목을 대상으로 수행됩니다.
각 항목은 향후 개별 포스트에서 자세히 다루며,
상호 연계되는 Life Cycle 개념을 공유합니다.

대상	설명	관련 포스트
공정 밸리데이션	제조 공정이 일관된 제품 품질을 확보할 수 있음을 입증	04 공정 밸리데이션 기초
설비/장비 적격성 평가 (Qualification)	장비가 의도한 대로 작동하는지 설치부터 운전 조건까지 확인 (DQ~PQ)	05 적격성평가 기초
제조지원설비 밸리데이션	공조기(HVAC), 제조용수(WFI), 압축공기 등 유틸리티	06 제조지원설비 밸리데이션 기초
시험법 밸리데이션	분석법이 정밀성, 정확성, 특이성을 확보하는지 평가	07 시험법 밸리데이션 기초
세척 밸리데이션	교차오염 방지를 위한 잔류물 기준(MACO/PDE 등) 설정 및 검증	08 세척 밸리데이션 기초
컴퓨터 시스템 밸리데이션(CSV)	전산 시스템이 규정된 기능을 수행하며 데이터 무결성을 보장하는지 검증	09 CSV·데이터 무결성 기초

 

 

 

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3️⃣ 밸리데이션 생애주기(Life Cycle) 구조

• 밸리데이션의 본질적 특성
  • 밸리데이션은 단순한 일회성 시험이 아닌 전체 제품 수명주기에
    걸쳐 설계되고 유지되어야 하는 활동입니다.
• 규제기관의 생애주기 접근법
  • FDA(2011), EU-GMP Annex 15, PIC/S PE 009-17에서는
    공정 밸리데이션의 생애주기를 다음 3단계로 구성하고 있습니다.

✅ Stage 1: 공정 설계 (Process Design)

• 제품 품질 목표(QTPP) 설정
• 품질속성(CQA), 중요공정변수(CPP) 도출
• 공정 흐름도 수립 및 설비 구성 설계
• 설계기반의 과학적 근거 수립 및 통계 기법 적용

✅ Stage 2: 공정 성능 적격성 확인 (Process Performance Qualification, PPQ)

• 일반적으로 3배치 이상 수행하며, 고위험 품목은 추가 검증 필요
• 설계된 공정이 실제 제조 환경에서 안정적으로 수행되는지 검증
• 배치별 분석, 공정 조건 유지 여부, 품질속성 기준 일치 여부 확인

✅ Stage 3: 지속적 공정 확인 (Continued Process Verification, CPV)

• 상업 생산 환경에서 공정이 지속적으로 목표 품질을 유지하는지 평가
• 주요 데이터의 통계적 트렌드 분석, 이상 탐지, 주기적 보고
• 연간 품질 검토(APQR) 및 CAPA 연계

 

 

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🔹 결론: 밸리데이션은 단편이 아닌 시스템이다.

• 체계적 관점의 중요성
  • 밸리데이션을 시기별, 대상별로 유형화한 후
    전체 Life Cycle 흐름으로 연결해서 바라볼 때,
    각 활동의 목적과 문서의 역할이 명확히 보입니다.
  • 설계기반 품질 확보(QbD)와 위험 기반 접근법(ICH Q9)을 기반으로
    밸리데이션 전반을 체계적으로 이해하면
    GMP 감사 대응에서도 강력한 논리적 근거를 확보할 수 있습니다.
• GMP 적합성 입증의 핵심
  • GMP 적합성을 입증하는 핵심은 단일 시험 결과가 아닌,
    다음 요소들로 구성됩니다:
    • 계획 → 이행 → 유지 → 검토의 흐름이 명확히 구성
    • 그 일관성이 문서로 뒷받침된 시스템적 관리
• 다음 글 안내
  • 다음 글 안내: [03. 밸리데이션 문서 체계] 포스트에서는
    VMP부터 PQ까지 실제 문서의 구성과 흐름을 정리합니다.

 

 

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📚 주요 용어 정리

용어	정의
Prospective Validation	공정 수행 전에 계획하여 실시하는 밸리데이션
Concurrent Validation	생산과 동시에 병행하여 수행되는 밸리데이션. 사전 승인 및 위험 평가 필요
Retrospective Validation	과거 생산 및 품질 데이터를 기반으로 분석하여 적합성을 입증하는 방식
Revalidation / Requalification	변경이나 품질 이탈 발생 또는 주기적 확인을 위한 재확인 활동
Life Cycle (생애주기)	설계 → 실행 → 유지 → 재확인의 전 과정을 포함하는 구조
CPV (Continued Process Verification)	상업 생산 중 공정이 지속적으로 품질 목표를 만족하는지 확인하는 단계
QTPP (Quality Target Product Profile)	품질 목표 제품 프로파일. 설계단계 기준점
CQA / CPP	중요 품질 속성 / 중요 공정 변수. 품질 영향 요소로 설정

 

 

 

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📕 참고문헌

1. 식품의약품안전처, 「밸리데이션 실시 가이드라인」, 2020.05
2. FDA, “Process Validation: General Principles and Practices”, January 2011
3. EU-GMP Annex 15, “Qualification and Validation”, 2015
4. PIC/S PE 009-17, “Guide to GMP for Medicinal Products”, 2023.08
5. ISPE, “GAMP 5: A Risk-Based Approach to Compliant GxP Computerized Systems”, 2nd Ed.
6. WHO TRS 986, Annex 2, “Validation Guidelines”, 2014